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Oui tu as mieux expliqué que moi ahah, je ne remets pas en question le gain de la fabrication additive, mais appliqué au monde du vélo ça reste anecdotique, c’est surtout une mode pour l’instant :)
Les tarifs sont encore haut pour que ça inonde le marché. Dans une grosse société, un volume d’impression de 250mm3 coûte environ 15000€, il faut prendre en compte aussi le cycle après la fabrication additive (nettoyage/tth/edm/parachevement/usinage/ctrl dim etc…) et je compte pas les heures de design/redesign les consommations de poudre avec des taux de recyclage limité (pour le titane) bref
Mavic_3G
La fabrication additive / impression 3D permets surtout d'obtenir des formes tout bonnement impossibles à réaliser par les procédés de fabrication soustractifs ou bien la fonderie. L'intérêt étant, par exemple, d'augmenter le nombre de fonctionnalités d'une pièce, ou alors de mettre de la matière exactement/uniquement là où elle est nécessaire comme dans l'exemple ci dessus.
Comme dit @v4.1 nous ne sommes pas prêt car ça fait plus de 100 ans qu'on s'est habitué à une certaine structure d'un cadre de vélo, on la trouve donc dorénavant esthétique. Néanmoins, ce n'est pas du tout ce qu'il y a de plus pertinent pour répondre aux sollicitations mécaniques. Ces formes, comme le simple double triangle par exemple, sont la résultante de contraintes de fabrication (tubes d'aciers disponible, techniques d'assemblage comme les raccords, etc.) mais on peut tout de même voir que ces formes ont bien évoluées grâce à l'arrivé des composites par exemple. Et les "nouvelles" (depuis les 1980s) technologies comme le design génératif ou l'optimisation de la topologie permettent d'aller dans la direction de conceptions qui s'approchent de l'efficience maximale atteignable, comme le vivant le fait déjà à coup d'innombrables essais-erreur (formes des arbres, des os du corps, des rivières, etc.).
Quelques images pour illustrer et un projet à découvrir.