Designers ou la révolution par le style

Alors pour l’optimisation topologique en ultra résumé tu dois spécifier des zones de contraintes en les détaillant (surfaces, charges etc), des volumes max que tu ne veux pas que ta pièces dépasse, les propriétés du matériau utilisé pour la pièce (ça pose des problèmes car en fab add les propriétés ne sont pas anisotropes). Puis tu lances un calcul de type « éléments finis » qui peut durer plusieurs jours et le logiciel va alors te générer ce genre de résultat qui est plus de l’ordre du vivant, avec des formes organiques comme les os du corps humain. C’est « optimisé » avec uniquement de la matière là où il faut. Pour que ça marche il faut bien comprendre les charges que ta pièces va subir. Ça a été rendu possible grâce à la fabrication additive, car avant nos processus étaient tous « soustractifs » à la manière du sculpteur sur bois.

Pour la fabrication c’est un « lit » de fine poudre d’aluminium et au dessus il y a un laser qui va faire fondre les contour de la pièce (et aussi une structure lattice à l’intérieur car c’est rarement un remplissage à 100%). Le lit descend d’une hauteur d’une couche, une raclette en rajoute une couche de poudre et le processus recommence. Ensuite avec une soufflette ils nettoient. La poudre est recyclée pour les prochaines pièces après être tamisée. Voilà voilà.

En vidéo :)

https://www.youtube.com/watch?v=yiUUZxp7­bLQ&ab_channel=StratasysDirectManufactur­ing

Du coup par exemple quand tu grimpes en danseuse les charges sont dans tous les sens et de manière irrégulière...

Oui c’est un vrai bordel. Là il y a le cadre et la fourche à concevoir. Pour cette dernière tu as les efforts sur les roulements haut et bas du tube de direction (=efforts du cycliste), de la potence sur le tube (=aussi), et du moyeu sur les pattes (=route). Bref, c’est tout un métier de R&D, avec des essais et des capteurs dans tous les sens, de la simulation etc. Mais comme tu dis aussi les efforts s’alternent et ils sont en dynamique, en statique ce serait trop simple. J’ai eu le même problème avec mes roulements, le logiciel était trop limité pour prendre ça en compte.

Mais le résultat est franchement sympa, je me demande de combien ça peut réduire la masse du cadre compte tenu des exploits actuels. En tout cas c’est sûr que d’ici 10 ans il faudra tout racheter ahah. C’est pour ça que je trouve le mot « IA » un peu obsolète dans ce cas, il y a un article détaillé de la conception ? @Favino peut-être qu’il y a une nouvelle méthode je suis curieux, probablement pour faire une étude dynamique.

https://www.3dnatives.com/optimisation-t­opologique-3d-07032016/

spécifier des zones de contraintes en les détaillant (surfaces, charges etc), des volumes max que tu ne veux pas que ta pièces dépasse, les propriétés du matériau utilisé pour la pièce (ça pose des problèmes car en fab add les propriétés ne sont pas anisotropes).

Est-ce qu'on pourrait imaginer intégrer l'aérodynamique comme donnée d'entrée pour se passer des carénages ou bien c'est illusoire ?

Je ne pense pas que ce soit tout à fait compatible, mais peut-être... L'optimisation topologique permet de déterminer la forme "structurelle" optimisée d'une pièce. Les efforts aérodynamiques, dans le cas du vélo, ne sont pas prédominants par rapport aux efforts du cycliste. Ils n'ont donc pas un gros impact sur la structure. Je ne connais pas bien ce domaine, mais je pense que ces efforts aéro sont évalués dans un tunnel avec une turbine, et que ça doit permettre de "mapper" une pression sur la structure. Pour diminuer le CX on doit donc chercher à minimiser cette pression pour que le cycliste aille plus vite dans l'air.

Par contre on doit pouvoir prendre le problème à l'envers: on détermine le profil aérodynamique le plus avantageux, et lorsqu'on paramètre le simulation d'opti-topo on spécifie la coque comme une surface qu'il faut garder. Après ce prototype de vélo c'est aussi une galerie technologique, ils cherchent donc à montrer la structure quasi biologique du cadre et de la fourche. J'aime bien leur idée, on pourrait changer de paintjob/couleur de vélo rien qu'en changeant les coques.

https://www.vanryselcycling.com/advance-­design

Quelques exemples de "generative design" sur des cycles:

3 Attachments

on pourrait changer de paintjob/couleur de vélo rien qu'en changeant les coques.

la pignole avant tout <3

Ahah toujours ! Un autre type de résultat trouvé dans un papier pour l'optimisation des roues:

1 Attachment

C'est un concept qu'on explore depuis longtemps en design d'objet et mobilier je pense née initialement de l'envie de produire de l'organique mais en effet aujourd'hui c'est devenu rapport efficacité vs quantité de matière.

Par endroit je trouve ca sympas en archi je crois que ca peut être réellement intéressant. Mais il y a certaines applications où par exemple le velo ou moto qu'il faut de toute manière recouvrir ensuite de coque pour regagner le côté aero. Donc de ce j'ai vu les comparaison poids+gains structurelles ne sont pas assez pour contrer le traditionnel+aero

Peut-être un segment de niche pour les vélos zwift alors

Ce pedalier Sram m'excite toujours autant. Même s'il risque de se casser uniquement parce que je le regarde.

C'est marrant, perso j'aime pas du tout... Je préfère un bon rotor/hope/Ingrid plus proche du lingot brut qu'autre chose.

Puis pour du vtt, j'imagine déjà la quantité de boue que tu peux embarquer là dedans 🤔 (avec un peu de mauvaise fois je l'accorde)

Mais c'est les roues Boulhol !

Trop bien de voir Landlords cité sur ce forum!

Ah oui !

Faut croire qu’il s’est inspiré d’un papier scientifique, si vous voulez de la lecture c’est fig.14 p.13.

En fait une fois qu’on a découvert la technologie ça en devient un peu magique, ça s’applique à toutes les objets du quotidien. Avec les méthodes traditionnelles du fabrication, comme on ne pouvait “que” enlever de la matière on était bien limité à un domaine de géométrie, alors que maintenant et dans le futur on va pouvoir “générer” des objects, les possibilités sont infinies.

Les méthodes traditionnelles donnent un coût unitaire qui décroît avec la quantité, qui augmente avec la complexité. Là c’est fixe, donc autant rendre les pièces les plus complexes possible pour rentabiliser.

Intéressant:-), peut-être un débouché dans le très O2Gam, sinon je crains que les effets d'échelle obtenus en coût et rapidité pour la fabrication soustractive conventionnelle ne soient pas dépassables.

@Roukx Peut-être qu'avec les machines d´impression 3d la donne va changer (pas demain mais aprrès-demain).

En 3D je suis curieux de connaitre le temps de traitement de la totalité des objets qui composent cet ensemble ? pour le dernier par exemple. A comparer au fait qu'un cadre type JPLV avec sa finition soudure c'est de l'ordre de 4/5 jours pour sa fabrication/finition hors émaillage.

Oui mais JPLV c'est de la surpignolade, ce sont des gens qui ne savent pas travailler vite; à Taïwan un ouvrier te soude un cadre en TIG bien chiadé en 90 minutes max. Et la préparation/découpe est industrielle, donc en gros en 3h tu sors un cadre en acier TIG, 1,5h de plus pour du titane?

Estimation Bloomberg/Roukx@caféducommerce.com ;-)

PARDON j'ai du me tromper de Forum ;-) et ça répond pas à la question :-P

Le temps de traitement est un variable relatif aux contraintes et objets qui font partie du calcul. Plus que tu lui "demande" de choses précises plus que ca prendra du temps.
Par exemple des choses comme réduction de matière en tenant x rigidité, ou alors pas de "limite" de matière mais le plus de rigidité possible.

La dernière par exemple j'ai limite impression que c'est plus pour le style mais faudrait voir leurs analyse et leurs fichiers pour voir.

C'est un ordre de grandeur pour comparaison par rapport aux methodes tradi actuel pour infos qui m'interesse.
Du peu que je connaisse du 3D je pense qu'il doit y en avoir pour plusieurs jours pour réaliser l'ensemble des pièces constitutives, il semble qu'il y ait assemblage d'éléments ensuite compte tenu de la complexité, dimensions du cadre et des volumes réalisable avec les machines 3D actuel.

Sur le frittage de poudre plastique il y a 10 ou 15 ans tu pouvais déjà sortir des pièces de la taille de chaise.
Patrick Jouin chaise

Aux Pays-bas, ils ont eu bien des galères, mais ils ont sorti un Pont en impression 3D par accumulation. Donc des pièces de la taille d'un cadre ça se fait. Faut voir ensuite la précision d'impression, et les autres composantes de contraintes désirées.